Pelletierungsmethode für die Granulationsproduktionslinie

Es gibt viele verschiedene Pelletierer-Designs, aber alle Pelletierer können in zwei Kategorien unterteilt werden: Kaltpelletierersysteme und Heißpelletierersysteme mit Düsenfläche. Der Hauptunterschied zwischen den beiden ist der Zeitpunkt des Pelletierungsprozesses. Kalte Pelletiersysteme pelletieren aus verfestigtem Polymer am Ende des Prozesses, wie z. B. beim Pelletieren von Wasserstranding-Prozessen; Bei Heißgranuliersystemen mit Düsenoberfläche erfolgt die Pelletierung hingegen, wenn das geschmolzene Polymer aus der Düse austritt, und die Pellets werden stromabwärts abgekühlt.
Beide Pelletiersysteme haben ihre eigenen Vor- und Nachteile, die im Folgenden kurz beschrieben werden:
Kaltgranuliersystem
Kaltgranuliersysteme umfassen eine Matrize, eine Kühlzone (Luftkühlung oder Wasserkühlung), eine Trocknungszone (bei Verwendung von Wasserkühlung) und eine Pelletierkammer. Es gibt zwei Hauptkategorien von Kaltgranulierern, nämlich Flockengranulierer und Streifengranulierer.
a: Flockengranulierer Geschmolzenes Polymer fließt von einer Mischvorrichtung durch eine Banddüse oder Walzenmühle, um zu Polymerflocken einer bestimmten Dicke kalandriert zu werden. Die Flocken verfestigen sich und kühlen während des Transports über eine Strecke ab. Anschließend werden sie in einer Kammer mit einem Pelletierer in runde oder quadratische Pellets geschnitten.
Die Flockenpelletierung ist die älteste Methode zur Herstellung von Pellets und kann für eine Vielzahl von Polymeren von Nylon bis Polyvinylchlorid verwendet werden. Vorteile: Hohe Leistung. Berichten zufolge ziemlich genau, mit einer Pelletierkapazität von bis zu 1843,69 kg/h. Dabei handelt es sich um ein Kaltgranulierverfahren mit höherer Geräuschemission als beim Pelletieren aus geschmolzenem Polymer. Das Schneiden von Polymeren im festen Zustand hat eine kurze Lebensdauer und die Bildung von Pulver ist oft ein Problem. Bei einigen Polymeren ist eine gewisse „Partikelverkettung“ zu beobachten.
b: Der Einsatz von Streifengranulatoren ist fast so alt wie der von Flockengranulatoren. Es umfasst eine Düse, einen Kühlabschnitt (Wasserbad oder Gebläse), einen Trocknungsabschnitt (bei Verwendung von Wasserkühlung) und einen Pelletierer. Geschmolzenes Polymer wird von einer Maschine oder Zahnradpumpe durch eine horizontal montierte Matrize zu Streifen geformt (moderne Matrizen werden präzise bearbeitet und gleichmäßig erhitzt, um Streifen von gleichbleibender Qualität zu erzeugen). Nachdem die Streifen aus der Düse entnommen wurden, werden sie durch ein Gebläse oder eine Luft-/Vakuumanlage oder durch ein Wasserbad gekühlt. Bei Verwendung von Wasserkühlung müssen die Streifen einen Trocknungsbereich durchlaufen, in dem die Feuchtigkeit durch Zwangsbelüftung abgeblasen wird. Anschließend werden die Streifen in die Pelletierkammer geleitet. Durch die Scherwirkung eines Paares feststehender und rotierender Messer werden die Streifen präzise auf die erforderliche Länge geschnitten. Die Pellets haben einen Durchmesser von 3,175 mm und eine Länge von 3,175 mm mit scharfen Kanten und Ecken.
c: Die traditionelle Methode zum Ziehen von Streifen besteht darin, die Streifen durch einen Kühlabschnitt (meistens ein Wasserbad) zu strecken, was manchmal dazu führt, dass die Streifen herunterfallen oder uneinheitliche Größen aufweisen. Dies ist am häufigsten bei Polymeren mit geringer Schmelzfestigkeit wie Polypropylen, Polyester und Nylon der Fall. Wenn die Streifen herunterfallen, wird das Material verschrottet, daher muss der Bediener besonders aufmerksam sein. Wenn die Streifen nicht gleichmäßig gezogen werden, müssen die nachfolgenden Pellets gesiebt werden.
Andere Arten der Streifenbildung erfordern keine genaue Überwachung durch den Bediener. Bei diesem Verfahren wird ein von einem Elektromotor angetriebener Schlitzförderer verwendet, um die Streifen von der Matrize bis zum Pelletierer zu unterstützen und zu teilen. Die durch diese Rotationskraft transportierten Streifen haben eine gleichmäßigere Größe und fallen nicht herunter, was zu weniger Ausschuss führt. Einige dieser Verfahren können eine Produktionskapazität von 6803,89 kg/h erreichen, während das Streckverfahren nur etwa 1814,37 kg/h erreichen kann, da der Bediener nur eine begrenzte Anzahl von Streifen verwalten kann.
Bandproduktionslinien sind kostengünstig, einfach zu bedienen und leicht zu reinigen. Dies hat für die Farbcompoundierung seine Vorteile, da beim Wechsel zwischen zwei Chargen unterschiedlicher Farben die Anlage gründlich gereinigt werden muss. Der Nachteil des Streifenverfahrens besteht jedoch darin, dass die Kühlstrecke Platz beansprucht und ihre Länge durch die Temperaturanforderungen des Polymers bestimmt wird.